日前，中国石化“十条龙”中的两大科技攻关项目“汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”在九江石化成功实施，年可创效益过2亿元，并使九江大化肥基本扭亏。

  具有20多年历史的九江石化由于装置配套“先天不足”，缺乏重油深度加工手段，公司发展受到严重制约。尤其是由于催化裂化烯烃含量高使汽油产品达不到欧Ⅲ品质衡量准则，直接影响汽油质量升级；同时，丙烯原料不能够满足聚丙烯装置满负荷运行需求，导致聚丙烯产量提高后需要大量外购价格昂贵的丙烯，大幅度提升了产品制造成本。此外，由于原油价格持续走高，导致以渣油为原料的化肥产品的生产所带来的成本增加，造成化肥装置亏损严重；同时，随着石油加工技术的发展和国际石油价格的上涨，渣油轻质化成为炼油提高经济效益亟待解决的问题。

  为彻底解决以上问题，提高九江石化的市场竞争力，总部确定了“汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”研究开发课题，并将其列入中国石化“十条龙”攻关项目；由九江分公司作为组长单位，镇海分公司、石科院、洛阳工程公司、兰州设计院等单位参加一同研究、开发、设计和实施。

  以生产汽油组成满足欧Ⅲ排放标准并多产丙烯的MIP-CGP技术（催化裂化工艺），是在催化装置上独立自主创新、享有自主知识产权的先进的技术。它可使重质油轻质化，大幅度增加催化装置的加工原料，生产出更多的高的附加价值产品。该项目前年改造完成初步试验就取得良好效果，除汽油质量得到提高外，总液收、液化气产率、丙烯含量以及丙烯对进料的产率等均有大幅度提升，装置能耗也降低10千克标油/吨。2005年，该项技术更是在九江石化大显身手：进一步大幅度降低汽油烯烃含量，产品完全达到欧Ⅲ标准；丙烯产量与2004年同比提高2万吨，为聚丙烯装置产量突破12万吨创造了决定性的条件；解决了全厂汽油烯烃质量上的问题；全厂高辛烷值汽油比例超过70％；大幅度提升了高的附加价值产品的比例。以上，共给九江石化创造了超过2亿元的综合效益。

  与此同时的“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”，充分的利用化肥和催化裂化对原料性质要求的差异，优化利用减渣、油浆资源，增加装置的渣油加工能力，为催化裂化装置提供优质原料，劣质化的脱油沥青则作为化肥气化炉原料。九江石化自主开发的炭黑采用压滤连续回收及自动控制技术处理法，填补国内空白；利用天津石化闲置的溶剂脱沥青装置的设备，新建50万吨/年溶剂脱沥青装置一次投产成功，生产出合格产品。该组合工艺为九江石化提高原油加工深度、降低化肥原料成本、实现化肥基本扭亏发挥了及其重要的作用。沥青气化技术的开发和应用，对于炼油厂实现渣油完全高的附加价值利用、节约世界资源、保护自然环境，形成适合中国国情的、新的重油加工技术路线，有着重大现实意义。该工艺实施后，装置液化气收率提升了近2个百分点，轻质油收率上升1-2个百分点，轻液收率上升2-3个百分点；与现有以渣油为原料的气化工艺路线万元。

  “汽油组成满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化工艺（MIP-CGP）工业试验”和“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”在九江石化成功实施，对我国石化行业提高核心竞争力和经济的效果与利益将有着深远指导意义。对于80％是催化而来的“中国汽油”，催化装置上能直接生产出满足欧Ⅲ品质衡量准则的汽油，无疑是个大突破，国际上也无此先例。目前，该技术已申请中国发明专利11项，已获授权7项。适用于我国渣油工艺化肥企业、大幅度的降低化肥产品制造成本、增强商品市场竞争力的“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油进催化组合工艺”，也已申请中国发明专利2项。以上两项技术作为中国石化的核心技术，正进一步加大国际交流，参与国际市场之间的竞争。