本报讯8月17日，中国海油对外宣布，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO）——“海洋石油122”完成船体建造，标志着我国深水超大型海洋油气装备研发制造技术能力实现新突破。

  浮式生产储卸油装置是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”，具有抗风浪能力强、适应水深范围广、储卸油能力大以及可转移、重复使用等优点，已成为全世界海洋油气开发的主流生产装置。由于生产的基本工艺复杂，设备设施集成程度高，建造难度大，被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。

  目前，常见的浮式生产储卸油装置主要有船型和圆筒型两种类型。“海洋石油122”采用新型的圆筒结构设计，相对传统的船型结构，具有钢材用量少、整体稳定性高、抵御恶劣海况能力强等特点，可减少实际工程投资，有效提升经济适用性。中国海油“海洋石油122”项目建造经理聂家强介绍说。

  “海洋石油122”由船体和甲板上的功能模块组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，空船总重37000吨，最大排水量达10万吨，最大储油量达6万吨，可连续在海上运行15年不回坞。建成后将通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，屹立在水深324米的大海上工作，犹如一朵盛开的“海葵花”，每天处理约5600吨原油。

  船体是FPSO实现安全稳定服役以及储油、航行等功能的关键部位。为适应恶劣海况，“海洋石油122”船体采用了双层底设计，由123个分段组成，包括41个独立舱室，总重达27000吨。由于船体均为异形分段，各分段重心、安装等相互制约，船体合龙后主尺寸公差需要控制到25毫米以内，对空间规划、设备管线布置、精度控制等提出严峻挑战。

  据中国海油“海洋石油122”项目总承包负责人舒伟介绍，项目团队攻克了台风海况浮式生产装备系统模块设计、高精度建造等一系列难题，成功掌握8项关键实施工程技术，创新采用三维模拟搭载等数字化手段，实现船体合龙一次就位成功率100%，尺寸公差不超过6毫米，精度控制达到国际先进水平。

  下一步，“海洋石油122”建造进入总装集成阶段，明年建成后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于我国首个深水油田二次开发项目，开创干式井口开发南海陆坡油田的工程新模式，为我国深水油气田经济高效开发提供全新选择。（吴莉）

  本报讯8月17日，中国海油对外宣布，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO）——“海洋石油122”完成船体建造，标志着我国深水超大型海洋油气装备研发制造技术能力实现新突破。

  浮式生产储卸油装置是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”，具有抗风浪能力强、适应水深范围广、储卸油能力大以及可转移、重复使用等优点，已成为全世界海洋油气开发的主流生产装置。由于生产的基本工艺复杂，设备设施集成程度高，建造难度大，被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。

  目前，常见的浮式生产储卸油装置主要有船型和圆筒型两种类型。“海洋石油122”采用新型的圆筒结构设计，相对传统的船型结构，具有钢材用量少、整体稳定性高、抵御恶劣海况能力强等特点，可减少实际工程投资，有效提升经济适用性。中国海油“海洋石油122”项目建造经理聂家强介绍说。

  “海洋石油122”由船体和甲板上的功能模块组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，空船总重37000吨，最大排水量达10万吨，最大储油量达6万吨，可连续在海上运行15年不回坞。建成后将通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，屹立在水深324米的大海上工作，犹如一朵盛开的“海葵花”，每天处理约5600吨原油。

  船体是FPSO实现安全稳定服役以及储油、航行等功能的关键部位。为适应恶劣海况，“海洋石油122”船体采用了双层底设计，由123个分段组成，包括41个独立舱室，总重达27000吨。由于船体均为异形分段，各分段重心、安装等相互制约，船体合龙后主尺寸公差需要控制到25毫米以内，对空间规划、设备管线布置、精度控制等提出严峻挑战。

  据中国海油“海洋石油122”项目总承包负责人舒伟介绍，项目团队攻克了台风海况浮式生产装备系统模块设计、高精度建造等一系列难题，成功掌握8项关键实施工程技术，创新采用三维模拟搭载等数字化手段，实现船体合龙一次就位成功率100%，尺寸公差不超过6毫米，精度控制达到国际先进水平。

  下一步，“海洋石油122”建造进入总装集成阶段，明年建成后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于我国首个深水油田二次开发项目，开创干式井口开发南海陆坡油田的工程新模式，为我国深水油气田经济高效开发提供全新选择。（吴莉）